HACCP- system zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności

Dla danego przedsiębiorstwa/firmy skrupulatnie wskazywane są miejsca występowania poszczególnych rodzajów zagrożeń (fizyczne, chemiczne, mikrobiologiczne, zagrożenie alergenami), zwykle wskazywane one są w formie tabeli, na każdym etapie procesu produkcyjnego zaczynając od przyjęcia surowca do magazynu, poprzez proces przechowywania, ekspozycji, czy też przetwarzania w przypadku zakładów produkcyjnych do momentu przekazania konsumentowi/klientowi docelowemu. Cały ten proces nosi nazwę analizy zagrożeń/analizy ryzyka, która wynika ze specyfiki postępowania z surowcem/produktem na drodze „wejścia” do firmy/przedsiębiorstwa i „wyjścia” do konsumenta/klienta docelowego. Analiza zagrożeń bezpieczeństwa żywności ma na celu wskazanie miejsc/punktów w których bezpieczeństwo żywności jest najbardziej zagrożone i wymaga szczególnej kontroli/nadzoru. Miejsca/punkty w których bezpieczeństwo żywności i żywienia jest najbardziej zagrożone nazywane są kontolnymi lub krytycznymi punktami kontroli, wg określeń systemu kolejno CP (control point) lub CCP (critical control point) i wyznaczane są w analizie zagrożeń przy użyciu tzw. drzewa decyzyjnego wskazującego poprzez proste pytania (odpowiedź tak/nie) czy dane zagrożenie jest eliminowane przy użyciu podstawowych procedur i instrukcji systemowych, czy też wymaga dodatkowego nadzoru/procedur zmierzających do jego eliminacji.

Na podstawie analizy zagrożeń/analizy ryzyka wyznaczane są punkty kontrolne CP (control point) i krytyczne punkty kontrolne CCP (critical control point). Istnieją przedsiębiorstwa w których zagrożenie bezpieczeństwa żywności i żywienia eliminowane jest na etapie punktów kontrolnych (CP), dlatego też bardzo istotne jest indywidualne/wnikliwe przeprowadzenie analizy zagrożeń/analizy ryzyka, indywidualne opracowanie dokumentacji systemowej zmierzające do koniecznego/celowanego minimum dokumentacji argumentującego, że zachowanie bezpieczeństwa żywności i żywienia jest pod właściwą kontrolą eliminującą wszystkie występujące w danym zakładzie/przedsiębiorstwie zagrożenia żywności.

Poszczególne krytyczne punkty kontroli CCP (critical control point) jeżeli istnieją (co wynika z właściwie/indywidualnie przeprowadzonej analizy ryzyka/analizy zagrożeń) i punkty kontrolne CP (control point) otrzymują indywidualną numerację oraz nazwę problemu/sytuacji wymagającej kontroli/eliminacji na danym etapie produkcji/przechowywania, czy też postępowania z surowcem/żywnością.

System zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Piont) wymaga od firmy przedsiębiorstwa wskazania limitów krytycznych dla wyznaczonych poprzez analizę zagrożeń/analizę ryzyka punktów kontrolnych CP (control point) i krytycznych punktów kontrolnych CCP (critical control point). Limity krytyczne to nic innego jak określenie zakresu w którym żywność jest najbardziej zagrożona, a w którym jej bezpieczeństwo jest zagrożone. Przykładem może tu być temperatura jako parametr stosowany podczas kontroli obróbki termicznej wypieku różnego rodzaju mięsa. Ze względu na ryzyko rozwoju mikroorganizmów, właściwą temperaturą wypieku, osiągnięcia temperatury w środku termicznym (wewnątrz wypiekanego kawałka mięsa) jest temperatura 750C. Temperatury poniżej mogą sprzyjać rozwojowi drobnoustrojów, dodatkowo walory organoleptyczne mięsa po wypieku mogą być nieodpowiednie. Powyżej 750C, walory organoleptyczne również nie będą na właściwym poziomie.

System monitorowania punktów kontrolnych CP (control point) i krytycznych punktów kontrolnych CCP (critical contrl point) określany jest indywidualnie dla danego przedsiębiorstwa/firmy i jest zależny od rodzaju wyznaczonych punktów i parametrów zagrożeń w nich występujących. Na przykładzie mięsa pieczonego parametrem monitorowanym będą wskazania temperatury wypieku, zależne od czasu, temperatury wypiekania. Monitorowanym parametrem będzie temperatura środka termicznego wypiekanego mięsa.

Określenie działań naprawczych ma na celu wskazanie postępowania zmierzającego do osiągnięcia właściwych/bezpiecznych dla żywności parametrów wskazanych przez system bezpieczeństwa żywności i żywienia i tak w przypadku mięsa pieczonego, jeżeli po określonym czasie wypieku i określonej temperaturze wypieku temperatura środka termicznego nie osiągnie bezpiecznej dla zdrowia konsumenta temperatury 750C wskazane jest przedłużenie czasu wypieku do momentu jej osiągnięcia, natomiast powyżej tej temperatury, wyrób traktowany jest jako niezgodny i musi podlegać wycofaniu, co również musi być uwzględnione w procedurach systemowych jako postępowanie z wyrobem niezgodnym.

System zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności HACCP (hazard Analysis and Critical Control Point) zgodnie z ustawą o bezpieczeństwie żywności i żywienia jest obligatoryjny dla każdej firmy/przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją czy też obrotem żywnością. Musi on być wdrożony i funkcjonować prawidłowo, zgodnie z normami wskazanymi przez ustawę, a co za tym idzie musi podlegać weryfikacji/sprawdzaniu okresowemu na poprawność funkcjonowania oraz nieustannemu doskonaleniu.

Przykładowe formy weryfikacji/sprawdzania/kontroli poprawności funkcjonowania Systemów Bezpieczeństwa Żywności i Żywienia:

- audyt/przeprowadzanie audytów wewnętrznych według ustalanego rocznie harmonogramu. W harmonogramie audytów wskazujemy audytowane obszary, a częstotliwość audytowania poszczególnych obszarów zazwyczaj określana jest na podstawie wyników audytu z poprzedniego roku przy założeniu, że obszar w którym na przestrzeni roku wskazywano najwięcej niezgodności musi podlegać częściej weryfikacji/kontroli celem doskonalenia.

• kontrola mikrobiologiczna produkowanej/sprzedawanej przez nas żywności według wyznaczonego na dany rok harmonogramu. Badania mikrobiologiczne żywności pokazują nam, czy produkowana przez nas żywność jest bezpieczna dla zdrowia i życia konsumenta/klienta docelowego.
• ocena skuteczności wykonywanych przez nas zabiegów mycia i dezynfekcji. W rocznym harmonogramie badań laboratoryjnych należy uwzględnić wymazy z rąk pracownika, powierzchni roboczych, czy też narzędzi używanych przez nasz personel (np. noże, deski)
• analiza reklamacji klientów, pozwala na wskazanie najczęściej pojawiających się niezgodności, a tym samym zastosowanie natychmiastowych działań korygujących doskonalących system zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności.

Metody weryfikacji systemu bezpieczeństwa pozwalają przedsiębiorstwu/firmie określić, czy wdrożony przez nią system funkcjonuje prawidłowo, a wdrożone procedury, instrukcje, karty kontroli pozwalają na właściwy nadzór nad wszystkimi wskazanymi w analizie zagrożeń/analizie ryzyka zagrożeń bezpieczeństwa żywności i żywienia.

Ostatnią, niemniej jednak równie istotną zasadą systemu HACCP jest ustalenie sposobu opracowywania dokumentacji systemowej, w tym sposobu jej numeracji i archiwizacji. Właściwie opracowany nadzór nad dokumentacją pozwoli nam w przyszłości w przypadku rozwoju firmy, czy też np. zmiany parametrów produkcyjnych, wiążących się niekiedy z wycofaniem starych dokumentów (procedur/instrukcji) i zastąpieniem ich nowymi na sprawne/uporządkowane działanie i sprawne zarządzanie systemem. Nie jest to możliwe w przypadku ogólnodostępnych ogólnikowych, gotowych dokumentów dostępnych na rynku.